Powszechna diagnoza uszkodzenia maszyny do szlifowania podwójnego dysku

Jako bardzo precyzyjne urządzenia do obróbki podwójne szlifowanie dysku nieuchronnie powodują awarie z powodu zużycia mechanicznego, niewspółosiowości parametrów lub niewłaściwej pracy podczas długoterminowej pracy. Te awarie mogą prowadzić do złomowania lub uszkodzenia elementów podstawowych elementów maszyn. Opanowanie diagnozy i eliminacji wspólnych awarii jest kluczem do zapewnienia wydajności i żywotności sprzętu. Poniższa kombinacja typowych przypadków problemowych, analizy zjawisk błędów, przyczyn i strategii odpowiedzi.

Nieprawidłowe drgania i przetwarzanie fal

Jeśli występuje oczywiste wibracje, gdy sprzęt działa, powierzchni obrabia często towarzyszą regularne fale (np. Wzór skali ryb lub wzór spiralny), co jest jedną z najczęstszych awarii. Fabryka części samochodowych odnotowała, że ​​gdy przyspieszenie wibracji wrzeciona koła szlifowania przekracza 0,8 m/s², chropowatość końcowej powierzchni pierścienia łożyska pogarsza się od RA0.2 μm do RA0,6 μm. Ten rodzaj problemu zwykle pochodzi z nierównowagi w systemie szlifierskim. Pierwszą rzeczą do sprawdzenia jest to, że koło szlifierskie jest zamontowane na miejscu - jeśli śruby mocujące kołnierz nie są równomiernie dokręcane w ukośnej sekwencji, może to prowadzić do mimośrodowości szlifierskiego koła. Na przykład podczas ćwiczenia rozwiązywania problemów stwierdzono, że niewystarczające wstępne napięcie jednej śruby wywołało promieniowe przesunięcie koła szlifierskiego 0,05 mm, co wywołało wibrację o wysokiej częstotliwości 600 Hz. Po drugie, nierówne zużycie lub pękanie samego koła szlifierskiego może również zakłócać równowagę dynamiczną. Zaleca się zastosowanie pióra diamentowego do ubierania się szlifowania po każdym 500 sztukach, a resztkową nierównomierność była kontrolowana w odległości 0,4 g mm przez dynamiczny równowagę. Jeśli wibracja nadal nie jest wyeliminowana, konieczne jest dalsze przetestowanie łożysk wrzeciona: łożyska hydrostatyczne mogą wynikać z niewystarczającego ciśnienia zasilania oleju (mniejszego niż 1,2 MPa), co powoduje pęknięcie folii olejowej, podczas gdy łożyska toczenia może być spowodowane klatkami Zużyć, aby wytwarzać nienormalny hałas. Wystąpił przypadek z powodu prześwitu łożyska wrzecionowego nadwyżki 0,015 mm, co wywołuje wahania równoległości przedmiotu ± 0,008 mm, po wymianie łożyska z powrotem na ± 0,002 mm.

Wymiar przekroczenia i równoległość wymyka się spod kontroli

Gdy grubość lub równoległość przedmiotu obrabianego jest nieustannie niepełnosprawne, konieczne jest systematyczne badanie czynników mechanicznych, elektrycznych i procesowych. Przetwarzanie części lotniczych, 10 kolejnych odchyleń grubości obrabiania 0,01 mm, znalezione po przetestowaniu luzu śruby zasilającej zgromadzonego do 0,008 mm. Poprzez modyfikację parametrów systemu CNC (wartość kompensacji luzu od 0,003 mm dostosowana do 0,01 mm) po rozwiązaniu problemu. W innym typowym przypadku równoległość przedmiotu obrabianego nagle pogorszyła się od ± 0,003 mm do ± 0,015 mm, co ostatecznie okazało się wynikające z przesunięcia dyszy płynu chłodzące do 5 μm. Dostosowanie kąta dyszy i wzrost natężenia przepływu o 30% przywróciło problem do normy. Ponadto stan urządzenia ma znaczący wpływ na dokładność-elektromagnetyczny kubek ssący z powodu długoterminowego zastosowania niektórych obszarów rozpadu magnetycznego, przedmiotu w szlifowaniu 0,002 mm mikro-rozdzielania, zmienia się na podział podziału Niezależna kontrola stałego urządzenia magnetycznego, wydajność wzrosła do 99%.

Oparzenia powierzchniowe i pęknięcia

Niebiesko-czarne plamy tlenku lub mikrokredy pojawiają się na powierzchni przedmiotu obrabianego, spowodowane przeważnie przegrzaniem szlifowania. W obróbce ceramicznego pierścienia uszczelnienia szybkość odpływu krawędzi wzrosła z 3% do 20% ze względu na wysoką prędkość szlifowania koła (45 m/s przekraczającą granicę tolerancji materiału 35 m/s). Zmniejszając prędkość koła do 28 m/s i przełączając się na ceramiczne koło CBN o mikroporowatej strukturze, warunki rozpraszania ciepła uległy skutecznej poprawie. Inną częstą przyczyną jest niewydolność chłodziwa: gdy stężenie jest mniejsze niż 4% lub zawartość zanieczyszczenia przekracza standard, wydajność smarowania maleje, a temperatura w strefie szlifowania może wzrosnąć do ponad 800 ℃. W jednym przypadku faktyczne natężenie przepływu wtrysku wynosiło tylko 60% wartości znamionowej z powodu zatkanego filtra, a wykrywanie w podczerwieni temperatury powierzchni obrabian wykazało zlokalizowaną nadmierną temperaturę 200 ° C. Wady zniknęły po oczyszczeniu filtra i wymianie płynu chłodzącego. W przypadku materiałów trudnych do maszyny (np. Stopów tytanowych) można również zastosować strategię „przerywanego szlifowania”, aby pomóc rozproszyć ciepło poprzez okresowe wycofanie koła szlifierskiego przez program CNC.

Alarmy systemowe i nieprawidłowości funkcjonalne

Alarmy na nowoczesnych CNC dla maszyn do szlifowania podwójnego dysku (np. Siemens 840D) często wskazują na głębsze problemy. Na przykład alarm „osi x po przeniesieniu błędu” może być spowodowany zakłóceniami sygnału kodera silnika serwo, niewystarczającego smarowania drogi prowadzącej lub nagłymi zmianami obciążenia. W jednym warsztacie połamana tarcza na kablu enkodera silnika doprowadziła do nieprawidłowego sprzężenia zwrotnego położenia, a alarm został podniesiony po wymianie kabla. Kolejny alarm „niskie ciśnienie hydrauliczne” często wywołał, kontrola wykazała, że ​​pęknięcie kapsułki akumulatora stacji hydraulicznej, ciśnienie systemowe z 12MPA spadło do 8MPa, wymiana akumulatorów i resetowanie progu przełącznika ciśnienia po stabilnym działaniu. Ponadto błędy parametrów na poziomie oprogramowania mogą również powodować awarie - operator błędnie zmienił cykl sosu szlifierskiego z 300 do 3000 sztuk, powodując alarmy przeciążenia po ściernym prądu wrzecionowi pasywacji ziarna, przywracając parametry błędu.

Konserwacja zapobiegawcza i codzienne zarządzanie

Kluczem do zmniejszenia awarii jest zapobieganie. Zaleca się sprawdzenie, czy ciśnienie powietrza i ciśnienie hydrauliczne są standardowe przed uruchomieniem maszyny każdego dnia (np. Ciśnienie źródła powietrza musi zostać ustabilizowane przy 0,6 MPa), wyczyść resztki prowadzącego i uzupełniać smarowanie smarującego smar Tydzień i przetestuj promieniowy bieg wrzecion szlifierskich co miesiąc (powinien wynosić ≤0,002 mm). Przedsiębiorstwo poprzez wdrożenie „trójwymiarowej metody inspekcji” (mechaniczna, elektryczna, kontrola procesu), nagłe wskaźnik awarii zmniejszył się o 65%. Jednocześnie kluczowe jest również ustanowienie bazy danych parametrów przetwarzania - zapisz odpowiednią prędkość koła szlifowania, zasilanie i inne parametry różnych materiałów, może uniknąć ustawień błędów ludzkich. Na przykład, podczas szlifowania stopu aluminium, jeśli parametr żeliwa jest niewłaściwie wykorzystywany (szybkość zasilacza 0,5 mm/min jest zbyt wysoka), bardzo łatwo jest spowodować przyleganie materiału do szlifierskiego koła, a następnie dostosowany do 0,2 mm /min w czasie, aby przywrócić normalne.

Pełny tekst około 800 słów, obejmujący mechaniczne, elektryczne, procesowe i inne wymiary typowej awarii, w połączeniu z przykładami ilustrującymi logikę diagnostyczną i rozwiązanie, odpowiednie jako techniczny dokument odniesienia. Dalsze korekty można wprowadzić, jeśli trzeba dodać konkretne scenariusze usterki lub dodatkowe szczegóły.