Rozwiązywanie problemów związanych z konserwacją szlifierki dwutarczowej CNC
W CNC podwójnie dysk szlifierki, większość usterek wymaga sprawdzenia danych, ale są też pewne usterki, przekazywana informacja o alarmie jest bardziej niejasna lub w ogóle nie ma alarmu, lub cykl jest dłuższy, nieregularny, nieregularny, co powoduje wiele trudności w wyszukiwanie i analiza. Producenci obrabiarek Shuangxing przypominają o tego rodzaju awariach obrabiarek, muszą przeanalizować konkretną sytuację, cierpliwie znaleźć i sprawdzić szczególne zapotrzebowanie na mechaniczne, elektryczne, hydrauliczne i inne aspekty kompleksowej wiedzy, w przeciwnym razie trudno jest szybko i poprawnie znaleźć prawdziwą przyczynę niepowodzenia.
Nieprawidłowy błąd dokładności obróbki: zmiana lub zmiana parametrów systemu, awaria mechaniczna, parametry elektryczne obrabiarki nie są zoptymalizowane Nieprawidłowa praca silnika, nieprawidłowy pierścień pozycjonujący obrabiarkę lub logika sterowania jest częstą przyczyną CNC podwójnie dysk błąd dokładności obróbki szlifierki w produkcji, znajdź odpowiednie punkty usterek i zajmij się nimi, obrabiarkę można przywrócić do normalnego stanu. Nieprawidłowa dokładność obróbki CNC podwójnie dysk szlifierka jest często spotykana w produkcji. Tego typu usterka jest ukryta i trudna do zdiagnozowania.
Istnieje pięć głównych przyczyn takich niepowodzeń:
1, zmieniono lub zmieniono zespół posuwu maszyny;
2, oś maszyny anomalii NULLOFFSET;
3. Nieprawidłowy LUZ OSIOWY;
4, stan pracy silnika jest nieprawidłowy, to znaczy usterka elektryczna i sterująca;
5, awaria mechaniczna, taka jak śruba, łożysko, sprzęgło wału i inne części.
Dodatkowo przygotowanie programu obróbki, dobór narzędzia oraz czynniki ludzkie również mogą prowadzić do nieprawidłowej dokładności obróbki.
Nieprawidłowość w dokładności przetwarzania spowodowaną awarią mechaniczną należy sprawdzać pojedynczo w następujących aspektach.
1. Sprawdź segment programu obróbki, który jest uruchomiony, gdy dokładność obrabiarki jest nienormalna, szczególnie kalibrację i obliczenie kompensacji długości narzędzia oraz układ współrzędnych obróbki (G54 ~ G59).
2. W trybie ruchu punktowego oś Z jest wielokrotnie przesuwana, a stan ruchu diagnozowany jest wzrokowo, dotykowo i słuchowo. Wykryto nieprawidłowy dźwięk ruchu Z, szczególnie hałas jest bardziej wyraźny w przypadku szybkiego ruchu punktowego.
